國內鑄造行業(yè)的技術水平比發(fā)達落后約20年，無法滿足國民經濟快速發(fā)展的需要。技術落后、設備陳舊、能耗和原材料消耗高、環(huán)境污染嚴重以及工人作業(yè)環(huán)境惡劣等問題，已經成為行業(yè)的共識。
具體表現在：
(1)工藝水平低，鑄件質量差
①鑄件加工余量大。由于缺乏科學的設計指導，工藝設計人員憑經驗難以控制變形問題，鑄造的加工余量一般比國外大1—3倍。加工余量大，鑄件的能耗和原材料消耗嚴重，加工周期長，生產效率低，已成為制約行業(yè)發(fā)展的瓶頸。
② 大型鑄件偏析和夾雜物缺陷嚴重。大型鑄鋼件和大型鋼錠在凝固結束后，在冒口根部、鑄件的厚大斷面存在宏觀偏析、晶粒粗大問題。
③鑄件裂紋問題嚴重。
④澆注系統設計不合理。由于設計不當，存在卷氣、夾雜等缺陷，導致鑄件出品率和合格率低。
⑤模擬軟件應用不普及。鑄造過程模擬是鑄件生產的一個環(huán)節(jié)，在國外，如果沒有計算機模擬技術，拿不到訂單。我國的鑄造業(yè)計算機模擬起步較早，雖然核心計算部分開發(fā)能力較強，但整體軟件包裝能力較差，導致成熟的商業(yè)化軟件開發(fā)遠落后于發(fā)達，相當一部分鑄造企業(yè)對計算機模擬技術望而卻步，缺乏信任。目前這種局面雖有所好轉，但在購買了鑄造模擬軟件的企業(yè)中，能夠發(fā)揮其作用的還不多見，急需對企業(yè)員工進行軟件應用培訓。
⑥普通鑄件的生產能力過剩，高精密鑄件的制造依然困難，核心技術和關鍵產品仍依賴進口。
(2)能耗和原材料消耗高
我國鑄造行業(yè)的能耗占機械工業(yè)總耗能的25%—30%，能源平均利用率為17%，能耗約為鑄造發(fā)達的2倍。我國每生產1噸合格鑄鐵件的能耗為550—700公斤標準煤，國外為300—400公斤標準煤，我國每生產1噸合格鑄鋼件的能耗為800—1000公斤標準煤，國外為500—800公斤標準煤。據統計，鑄件生產過程中材料和能源的投入約占產值的55%—70%。中國鑄件毛重比國外平均高出10%—20%，鑄鋼件工藝出品率平均為55%，國外可達70%。
(3)環(huán)境污染嚴重、作業(yè)環(huán)境惡劣
我國除少數大型企業(yè)如一汽、二汽、大起大重、沈陽黎明公司等生產設備精良、鑄造技術_、環(huán)保措施基本到位以外，多數鑄造廠點生產設備陳舊、技術落后、一般很少顧及環(huán)保問題。上世紀80年代，政府對規(guī)模小、技術水平低、污染嚴重的企業(yè)進行了_化調整，提高了企業(yè)的集約化程度，但鑄造生產的粗放型特征沒有得到根本改變。生產現場環(huán)境惡劣、作業(yè)條件差、技術落后、粗放式生產的鑄造企業(yè)占90%以上；1998年在匈牙利舉辦的第63屆鑄造會議上頒發(fā)了環(huán)境保護獎，獲獎鑄造廠中沒有一個在中國，這與中國的鑄造大國地位極不相稱。我國鑄造業(yè)的環(huán)境問題還表現在對自然資源的_量消耗上。
鑄造生產中爐料主要是生鐵、廢鋼、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉、樹脂等粘結劑、固化劑、舊砂等的運輸、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、澆注、冷卻、落砂、清理和后處理等工序，其作業(yè)內容來講是在機械振動和噪聲中進行，有的還在高溫?如熔化、澆注中作業(yè)，有的產生刺激性氣味，粉塵作業(yè)環(huán)境更是惡劣。在我國鑄造車間每生產1噸鑄件，約散發(fā)50公斤粉塵，熔煉和澆注工序排放廢渣200公斤、廢氣20立方米，造型和清理排廢砂約13—15噸。以年產2200萬噸鑄件計，每年排污物總量為：廢渣440萬噸、廢砂近1650萬噸、廢氣4億立方米。這些數據足以說明我國鑄造行業(yè)環(huán)境問題的嚴峻程度，采用高技術實現綠色鑄造是當前需要重點解決的關鍵問題。
(4)人才短缺
鑄造技術人才嚴重短缺是制約我國鑄造技術發(fā)展的關鍵。主要表現在：①技術及管理人員數量偏少，分布不均，少的工廠技術及管理僅占總職工人數的12%，多的工廠占到323%，相差27倍之多，國企尤其是軍工企業(yè)比例高。②人才數量少。鑄造企業(yè)技術管理人才基本以中專、大專和本科生為主，特別是中專、大專生數量為多，研究生很少。③新人才來源困難。很多高校在上世紀90年代后不再設置鑄造_，一些大中企業(yè)的廠辦學校也有下降趨勢，新人才的來源日益困難。
鑄造人才缺乏的根本原因在于企業(yè)待遇低、工作環(huán)境差。國有企業(yè)在崗職工年齡40歲以上的占80%，20—40歲的人員很少，出現斷檔。民營企業(yè)從事鑄造的_技術人才，從年齡上看，大部分也在60歲以上，絕大多數工人更是極少經過_培訓，許多是農民工從事鑄造生產。整個行業(yè)的技術水平尤其是質量意識和質量控制水平不適應市場競爭的要求。
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